国航一集团的厂家只会由办公室人员在那里凑数据，吹业绩，以刀具为例，浙江黄岩的硬质合金铣刀已到了论公斤买的地步。是，刀具质量不好，但是黄岩的数控编程人员都牛*啊！拿这种刀开粗，用好刀精铣，照样可以作出手机模具来！更不用说刀具采购的猫腻，常州西夏墅，一个小破村子，南方著名的民间刀具制造基地，刀具销售可以开出50%的回扣，而且他的刀还凑合能用，国内国企刀具制造厂家，除了汉江，其他厂家价格要高出不少，质量还不一定比人家好，这才是悲哀之处。连民营都知道，刀具修磨后加工寿命和质量稳定性都会跌不止一个等级而在精加工中全部使用新的刀具，国企还在为产品成本中不到5%的刀具如何节省来自夸，不得不让人联想到这中间的关系！想节约成本，第一是提升管理水平，其次是质量的提升。机械加工的普遍常识是刀具费用是用单件产品的刀具成本为考量的要素，计算模型中是包括报废产品数量和成本的，外企中连工人都知道的常识，国企的领导人是不懂还是不想懂？
　　
　　再讲一个故事，我04年由于干了8年的国航厂子没办法给向给他卖了一辈子命的父亲报销他的癌症医疗费用而出来打工。第一家打工的台湾小厂就已经使用正版的Cimatron,UG为他们20余台的3万转的高速加工中心（日本产）编程了，至于向2010年新闻联播中放的沈阳第一机床厂拿来展示加工的鸟巢模型，我在那家厂子学了3个月就可以做出来了（当然，前提是有正确的3D制图模型）。08年，我在韩国做手机的朋友知道我在一家日本机床制造厂打工，也知道我在国企干过设备采购，为降低成本，托我买几台国内的高速机——手机模具只有用高速加工中心做，否则后续抛光工序会非常麻烦。我遍寻了国内的加工中心制造厂家-沈一机，北一机，昆明机床最后得到厂家销售部门的说法让我心都凉了，国内没有一家制造高速加工中心的，最高的竟然是宁夏的机床制造厂，人家是合资公司，用的是日本技术，但小日本只让国内做到1万两千转。其他的厂家只有8千转的，意思很明确，国内没戏。我郁闷了半天，中午吃饭时我转头问我们日本经理，我们头告诉我，日本已有5万转的加工中心，气浮动导轨，用于日本飞机的试制，但明令不能向中国出口。这家日本厂在日本国内只算通用机床制造厂，小日本还有更高级的设备已在研制中……
　　黎明集团，想省钱，我告你个办法，买台德克的七轴磨刀机，买台日本三丰的刀具显示仪器，加起来500万够了，在用月薪6000~12000从西夏墅找个干活的师傅（这地方的这种设备已经多的烂了会干的人3000都可以找到），标准12MM铣刀，一个班12小时可以做300根，一涂层，国内只能从汉江进料胚，（别家时好时坏,你准备撞大运就买吧）两台无心磨搞定。刀具单价不会超过45元，这还是含机床折旧费用。我原先的厂脑子犯病一下买两台，没一个会用的，那这种设备当工具磨使，竟然用来修白钢刀……每次我回去看到就想哭，为那两台设备，也为国航集团的明天……也为我国航二集团用1万块钱买断的8年青春岁月而哭！
　　热处理炉子的使用是也让人啼笑皆非，拿文字来复原事实是机械加工的大忌，用数字来说话，问三个问题，你炉子的满炉率是多少？一个月工作时间和空烧时间的比率是多少？是否将外部的装炉活动时间以压缩到炉子整个月工作时间的0.4%以下？在空烧时，是否考虑通过工艺改进将空烧改为保温，通过协调生产，合理规划，提高利用率？知道通过这些改进能节约多少吗？一个真实的数据，一家美资，通过这些改进，在产量不变的情况下，降低了气电消耗的37.6%！黎明一定没有学过Lean（精益生产）。
　　讲个故事激励国有军工企业，（真实的故事）北方一家军工企业想买了一台高精尖设备，但不知道销售部门是怎么运作的，买了一台日本货。安装时由于国内工程师没有能力安装，专门从日本找了一个高级工程师来中国帮助安装。但是等到了厂子大门，小日本看到一辆坦克（厂子里维修的功勋坦克，打朝鲜时立过功的，退役后就放到厂子正门了）扭头就走，拉都拉不住。等向日本汇报过后，制造厂家宁可违约赔钱，将设备硬硬的给拉走了……
　　
　　
　　

　　买的时候，要组织数次出国考察，然后数次的邀请外国专家，开无数次的论证会，进行无数次的探讨，当然旅游吃饭是不能少的，然后展开无数次的谈判，讨价还价吃回扣。机器发到后，肯定需要一个仪式，请各级领导和媒体参与，大吹特吹一下，弄个大红花，举行个开工仪式，完了，就放仓库。
　　若干年年过后，经过各级科研人员的公关，投入了大笔的资金和人力，现在能达到90%使用率了，起码要开个庆祝大会，表彰有关人员节省了上百万的资金，至少要发个几十万的奖金给相关领导，请领导和媒体讲话，--------（大家终于知道每天的新闻 连播 是怎么来的了吧，知道灵道为什么那么忙了吧，知道会为甚膜那么多了吧，知道那么多的庆功会是怎么来的了吧）